Deaf Ohr Alive - Die Blog-Cummunity der DCIG

Besuch des MED-EL Headquarters in Innsbruck

2
Mai
18
kilian

Beim zweiten Teil der Blogwerkstatt in Heidelberg sprach MED-EL eine Einladung zu einer Betriebsbesichtigung aus, welcher wir nun vorletztes Wochenende gerne nachkamen. Im Vorfeld tauchten bei uns nun ein paar Fragen auf: Dürfen wir wirklich überall rein? Wie sieht die Produktion genau aus? Wird wirklich alles von Menschen bearbeitet? Wie sieht die Qualitätsprüfung aus?

 

Am 8. Mai kamen wir in der wunderschönen Stadt Innsbruck an, welche in einer malerischen Alpenkulisse liegt. Umringt von beeindruckenden Bergen, deren Spitzen noch mit Schnee überzuckert sind, während hier unten die Sonne strahlt. Wir entschieden uns, zuerst das Audioversum anzuschauen. Dieses ist ein interaktives Museum von MED-EL und soll einen „in die Wunderwelt des Hörens“ entführen – was dank einer sehr interessanten Führung auch gut funktionierte. Dank aussagekräftiger Darstellungen wird einem die Funktionsweise des Gehörs auf faszinierende Weise veranschaulicht.

Am nächsten Tag stand nun die Führung bei MED-EL an. Hier durften wir einige Bereiche der Fertigung der Cochlea Implantate anschauen, von dem Kilian eins und Heike zwei im Kopf hat. Wir waren beide schon sehr gespannt. Schon das Firmengebäude ist beeindruckend. Sehr modern, neu (2013 erst fertiggestellt) und architektonisch interessant. Viel Glas, viel Licht. Wir waren überpünktlich und durften im Empfangsbereich warten. Dort sahen wir uns ein wenig um und genehmigten uns einen Kaffee. Auch ein Kunstwerk, welches von Mitarbeitern kreiert wurde, konnten wir dort betrachten (dieses durften wir auch fotografieren).

Nach kurzer Zeit wurden wir auch schon von Ursula Bayer in Empfang genommen, sie begleitete uns auf dem Rundgang. Unsere Kameras mussten wir im Schrank einschließen – da wir auch sensible Bereiche besichtigten, war fotografieren leider nicht erlaubt.

Am Standort Innsbruck – dem Headquarters von MED-EL – arbeiten ca. 1.200 Mitarbeiter. Hier werden sämtliche Implantate von MED-EL gefertigt. Die Frage nach Stückzahlen im Bereich der Implantat-Fertigung unterliegt leider der Geheimhaltung – das hätte uns auch brennend interessiert. Da die Firma so schnell wächst, befinden sich gerade zwei weitere Gebäude im Bau (Verwaltung sowie Fertigung).

Als erstes schauten wir uns nun das „Felsenbeinlabor“ an. Auch dieses ist noch sehr neu. Hier werden Ärzte trainiert und lernen anhand von Modellen, wie man mit den Implantaten umgeht bzw. wie man diese setzt.

Als nächstes ging es in den Laserschweiß-Bereich. Schwitzen mussten wir dort zwar nicht, aber Schuh-Überzieher anziehen.

Hier werden alle Lasers3_Ueberzieherchweißarbeiten vorgenommen, die im Zusammenhang mit der Implantat-Herstellung anfallen und zwar für alle Implantate: CIs, Mittelohrimplantate und Knochenleitungsimplantate. Das Schweißen selbst erfolgt in geschlossenen Laser-Schweißboxen. Wir konnten dabei zusehen, wie jeweils das CI-Titangehäuse mit dem Header verschweißt wurde. Direkt im Anschluss an das Schweißen erfolgt eine erste optische Qualitätsprüfung der Schweißnähte. Diese scheinen nicht oft zu beanstanden zu sein. Jedenfalls schien das Verhältnis desjenigen, der schweißt, zu demjenigen, der nebenan sein Werk kontrolliert, noch recht kollegial zu sein.

Von jeder Charge wird nun ein Schliffbild erstellt (dies ist die wichtigste „Zerstörungsprüfung“), um die Einschweißtiefe zu messen. Weitere Prüfungen wie der Helium-Leck-Test und der Fahrradschlauch-Test erfolgen im Reinraum. Eine weitere Prüfung, die Restgasanalyse, erfolgt extern. Wir durften dann auch ein solches Schliffbild unter dem Mikroskop anschauen. Hier bekamen wir auch die Info, dass jedes Teil eine eigene Seriennummer hat und zu jeder Zeit genau rückverfolgbar ist, wann welcher Bestandteil vom wem gefertigt wurde.

Danach ging es ein Stockwerk höher – vom Fenster aus konnten wir zu dem Produktionsbereich hinüber schauen, in dem die Elektroden gefertigt werden. Momentan erfolgt dies noch in mehreren Containergebäuden. Direkt dahinter liegt eine Baustelle – hier entsteht gerade ein neues Gebäude für die Fertigung.

Nun besichtigten wir das „Herzstück“ der CI-Fertigung, in dem die „Implantatskelette“ entstehen und anschließend in Silikon eingebettet werden. Dies geschieht im Reinraum, was bedeutet, dass wir nicht hinein durften. Die Mitarbeiter hier sind alle komplett mit Schutzausrüstung ausgestattet, unter anderem mit Mundschutz, Schutzhaube, Kittel, Schuhen und Handschuhen. Man kann hier wohl kein einziges Staubkörnchen finden. Ringsherum führt ein Besuchergang, über den man durch die Scheiben beobachten kann, was geschieht. Hier werden nun die einzelnen Implantat-Bestandteile zusammengefügt.

An einer Stelle wird die Spule mit den Durchführungsorganen verschweißt – dies nennt man dann „Implantatskelett“. Später wird das Implantatskelett in Silikon eingebettet: Silikon wird in entsprechende Formen gespritzt und es entstehen zwei Halbschalen – die Ober- und die Unterschale. Dazwischen wird dann das Implantatskelett eingelegt und das Ganze mit Druck und Hitze zu einem Implantat „verbacken“. Nachdem das Implantat aus dem Ofen kommt, muss es noch „kosmetisiert“ werden: Restsilikon wird mittels Schere und Pinzetten entfernt, ggf. müssen Silikoneinschlüsse mit einer Silikonnadel aufgefüllt werden.

Nun kommen die fertigen Implantate in die Testgruppe, hier erfolgen eine elektrische und eine optische Endkontrolle. Bei der optischen Endkontrolle werden noch winzige Silikonreste entfernt und das Implantat wird gereinigt. Danach erfolgt eine entsprechende Freigabe und Verpackung, bevor die Implantate ausgeschleust werden. Die Endsterilisation erfolgt dann extern in Deutschland.

Schlussendlich durften wir auf Nachfrage hin noch einen kurzen Blick in den Bereich der Prozessorfertigung werfen. Offizielle Führungen dürfen hier eigentlich nicht mehr hinein, für uns wurde eine Ausnahme gemacht. Die Mitarbeiter hantieren hier mit kleinsten Bauteilen, welche auf entsprechende Platinen aufgelötet werden. Eine Maschine konnten wir dort nicht entdecken…

Wir bedanken uns ganz herzlich bei der Firma MED-EL dafür, uns diesen hochinteressanten Besuch ermöglicht zu haben, insbesondere bei Oliver Walenta für die Organisation und bei Ursula Bayer für die kurzweilige, sehr interessante Führung!

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Heike Sommer und Kilian Hünerth